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橡胶发泡生产工艺控制

发布时间:2023-01-17 浏览人数:38

1、塑炼工艺

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生胶的可塑度直接影响孔眼的大小和密度。可塑度愈大,则胶料柔软性大,发孔容易,孔眼大,密度小;可塑度愈小,则正好相反,但如果塑炼过度或不足,则会影响发孔。一般多孔橡胶的可塑度以0.50~0.60(威氏)为宜。


2、混炼工艺


发孔剂要均匀地分散到胶料中去,以便得到孔眼大小和分散均匀的多孔橡胶。炼胶时辊温不能过高,以免造成胶料早期发孔。混炼顺序一般是:先加促进剂,然后加填充剂、软化剂和硫磺,发泡剂最后加入,或在加硫磺之前加入。若采用发泡助剂时,应先加入发泡助剂,然后加入发泡剂。如先加入发泡剂或一并加入,则会影响发孔结构,并会使发孔率下降。为了使发泡剂分散均匀,可将发泡剂和软化剂制成膏状混合物加入胶中。


3、胶料停放


胶料停放一段时间,以消除胶料在炼胶中所受的应力,防止海绵在硫化后发生收缩和变形。但停放时间不能长,一般为12~20h,停放过长会影响发孔。胶料应停放在尽可能低的温度下。


4、发孔和时间


发孔过程和胶料前期硫化往往是在同一温度条件下进行的。在温度低于发泡剂分解温度时,发泡剂不能解出气体,而硫化过程仍然进行。因此,胶料仅硫化而不发泡。在高温时,发泡剂剧烈分解,产生大量气体,发孔速度大于硫化速度,此时膨胀大,孔眼大而不均且气体易逸出。因此,温度要严格控制。在平板硫化机上进行硫化,发孔过程中平板压力要大于胶料发孔时产生的压力,正硫化应处在胶料完全发孔的实际,以便获得最佳质量。


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