橡胶分散不良：配方中材料材质外观形状，加料顺序，密炼或开练分散压力、温度，剪切力，混炼胶二次停放等都有决定性影响，一般用橡胶（分散仪）测试分散度来表征。

  分散不良后果：造成后期胶料成型和硫化出现残次品，产品制作物化指标不达标，如强度、疲劳、压变等，达不到预定的产品性能满足不了工况要求，从而早期失效。

（a ）混炼过程中的原因

[1] 混炼时间不够；

[2] 排胶温度太低或太高；

[3] 同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN 与氧化锌和氧化镁一起加入）；

[4] 塑炼不充分；

[5] 配合剂增加的顺序不恰当；

[6] 混炼周期中填充剂加得太迟；

[7] 同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；

[8] 金属氧化物分散时间不够；

[9] 在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；

[10] 胶料批量太大或太小。

（b ）工艺操作上的原因

[1] 没有遵循所制订的混炼程序；

[2] 油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；

[3] 转子速度不恰当

[4] 胶料从压片机上卸下时太快；

[5] 没有正确使用压片机上的翻胶装置。

（c ）设备上的原因

[1] 密炼机温度控制失效；

[2] 上顶栓压力不够；

[3] 混炼室中焊层部位磨损过度；

[4] 压片机辊温控制失效；

[5] 压片机上的高架翻胶装置失灵；

（d ）原材料方面的原因

[1] 橡胶过期存放和有部分凝胶；

[2] 三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷；

[3] 冷冻天然橡胶；

[4] 天然橡胶预塑炼不充分；

[5] 填充剂中水分过量（结块）；

[6] 在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂；

[7] 配合剂使用不当；

（e ）配方设计方面的原因

[1] 使用的弹性体门尼粘度差异太大；

[2] 增塑剂与橡胶选配不适当；

[3] 硬粒配合剂太多；

[4] 小粒径填料过量；

[5] 使用熔点过高的树脂；

[6] 液态增塑剂不够；

[7] 填充剂和增塑剂过量；

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