丁腈橡胶的加工特性在很大程度上取决于ACN的含量，氰基基团使分子间作用力加强，分子链柔顺性下降，使大分子容易产生网状结构或支链，这些结构特性影响混炼。丁腈橡胶混炼能耗较高，配合剂在胶料中分散困难，这可能是与分子间作用力较大有关。丁腈橡胶粘度比一般橡胶高，丙烯腈含量26-40%的胶料门尼粘度为90-120。橡胶加工能耗与生胶的粘度成正比。丁腈橡胶混炼生热大，这与异戊橡胶和丁苯橡胶不同，该种橡胶在高温度和高机械应力作用下混炼，往往产生结构化作用，因此在升温和延长混炼时间的条件下，会导致黏度增加，橡胶粘度升高，并形成凝胶，加工困难。低速混炼，胶料生热较低，所以宜采用转速为10-20r/min的密炼机进行混炼，且宜用小辅距、低速比和分批加料等工艺条件和操作方法。丁腈橡胶常采用特有的降低胶料温度的工艺措施：在密炼机中同时加入炭黑和软化剂，这样可以减慢结构化，并延长焦烧时间，但配合剂分散度稍有降低，当炭黑用量高于80份时，应分三次加入，可降低结构化程度，改善胶料性能。硫横在丁腈橡胶中分散困难，最好初期在密炼机中加入，这样分散度可以提高10%，促进剂最后在开炼机中加入。

开炼丁腈橡胶开炼时具有以下特点：

1）生胶不易包辊，包辊后加粉料，易第二次脱辊。

2）由于生胶内聚能大，粉料不易混入。

3）混料时间较长，比天然胶长1倍左右。

4）生热量大，胶温易升高。

  根据这些特点，丁腈橡胶混炼应保持40-45℃的辊温，装胶容量低，应为普通合成胶的70%-80%。辊距以3mm-4mm为宜，粉料分批加入，一般要先加硫磺、氧化锌、固体软化剂和增塑剂，待胶料软化后，再加入防老剂和活性剂等。炭黑和液体软化剂最好分批加入，最后加促进剂，为避免焦烧，应加完粉料后稍加翻勾即取下冷却，最后再薄通塑炼。

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