一、混炼胶（终炼胶）门尼粘度偏高或偏低什么原因造成？

（1）烘胶时间或温度达不到工艺要求，未按顺序领用。

（2）混炼胶的混炼温度过高（排胶温度）。

（3）原材料（生胶、炭黑）自身粘度高，制订混炼工艺条件不合适，也造成粘度高或低。

（4）上顶栓压力达不到工艺要求（上顶栓压力7kg/cm2）。

（5）工艺操作时间（偷减时间）。

二、粘度偏低原因

（1）烘胶时间过长。

（2）塑解剂用量过大，混炼时间过长。

（3）原材料工艺性能差（生胶）。

（4）软化剂用量大。

三、混炼胶门尼焦烧时间偏短或硫化不熟什么原因产生的？

（1）胶料混炼不均——粘度高，焦烧时间短。

（2）促进剂、硫化剂称量不准确，（多加）亦造成胶料焦烧短甚至焦烧。

（3）终炼胶排胶温度过高或S、促进剂分散不均。

（4）下片未能充分冷却，垛放温度超过工艺要求的时间。

（5）密炼机、压片机的冷却水温度、压力达不到工艺要求，也是焦烧时间短的一个因素。（密炼机冷却水工艺要求温度20℃~25℃软化水）。

  (6)胶料硫化不熟：硫黄、促进剂漏加。

（7）天气原因，存放不对。

四、混炼胶硬度、比重、指标偏高、偏低原因？

（1）胶料混炼不均，可以造成胶料硬度、比重偏高或偏低；

（2）配合剂多加、少加，特别S、促进剂、炭黑等原材料；

（3）快速检验操作误差；

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